@mayday okay hab grad was gefunden was man eventuell berücksichtigen müsste:
Korrosionsarten
Abtragende Flächenkorrosion
Abtragende Flächenkorrosion ist durch einen gleichmäßigen oder annähernd gleichmäßigen
Abtrag gekennzeichnet. In der Regel wird eine Abtragungsrate unter
0,1 mm/Jahr als ausreichende Beständigkeit gegen Flächenkorrosion angesehen.
Für die Massenverluste pro Flächeneinheit gilt für nichtrostende Stähle die Beziehung
1g/h x m² = 1,1 mm/a. Gleichmäßige Flächenkorrosion kann bei nichtrostenden
Stählen nur in Säuren und starken Laugen auftreten. Sie wird wesentlich von der Legierungszusammensetzung
bestimmt. So sind z. B. die 17%- Chromstähle wesentlich
beständiger als die 13%-Chromstähle. Eine noch höhere Beständigkeit gegen
Flächenkorrosion zeigen die austenitischen Chrom-Nickel-Stähle. Zusätzlich kann die
Beständigkeit durch Zulegieren von Molybdän in vielen Fällen weiter erhöht werden.
Lochkorrosion (Pitting)
Lochkorrosion kann auftreten, wenn die Passivschicht örtlich durchbrochen wird.
Wenn Chloridionen, besonders bei erhöhten Temperaturen, vorliegen, können an
diesen Stellen -häufig nur nadelstichartig- Löcher entstehen. Durch Ablagerungen,
Fremdrost, Schlackenreste und Anlauffarben auf der Oberfläche wird die Gefahr einer
Lochkorrosion verstärkt.
Durch weitere Erhöhung des Chromgehalts, insbesondere durch Zusatz von Molybdän
und z. T. von Stickstoff, wird die Beständigkeit der nichtrostenden Stähle gegenüber
Lochkorrosion erhöht. Dies kommt in der sogenannten
Wirksumme: W = % Cr + 3,3 x % Mo
zum Ausdruck. Für sehr hochlegierte austenitische Stähle wird auch das Legierungselement
Stickstoff mit unterschiedlichen Faktoren in die Wirksumme einbezogen.
Spaltkorrosion
Spaltkorrosion ist -wie der Name schon sagt- an das Vorhandensein von Spalten
gebunden. Diese können konstruktiv oder betriebsbedingt (z. B. Ablagerungen) sein.
Da die Spaltkorrosion im Wesentlichen den gleichen Mechanismen unterliegt wie
Lochkorrosion, gelten die oben gemachten Ausführungen einschließlich Legierungseinfluss
und Wirksumme auch hier.
Spannungsrisskorrosion
Bei dieser Korrosionsart entstehen Risse, die bei nichtrostenden Stählen im Allgemeinen
transkristallin verlaufen. Nur wenn die folgenden drei Bedingungen gleichzeitig
vorliegen, ist Spannungsrisskorrosion möglich:
a) die Oberfläche des Bauteils steht unter Zugspannungen,
b) Einwirkungen eines spezifisch wirkenden Mediums (meist Chloridionen),
c) Neigung des Werkstoffs zur Spannungsrisskorrosion.
Bei Zugspannungen ist gleichgültig, ob sie von außen durch Zug- oder Biegespannungen
aufgebracht werden oder als Eigenspannungen (z. B. durch Schweißen,
Kaltwalzen oder Tiefziehen) vorliegen. Die Zugspannungen lassen sich durch Strahlen
abbauen.
Die austenitischen CrNi- und CrNiMo-Standardstähle sind in Chloridlösungen empfindlicher
gegen Spannungsrisskorrosion als die ferritischen und austenitischferritischen
Stähle. Bei den austenitischen Stählen lässt sich die Spannungsrisskorrosionsbeständigkeit
durch Erhöhen des Nickelgehalts ganz wesentlich verbessern.
Schwingungsrisskorrosion
Bei reiner Schwingungsbeanspruchung (ohne Korrosionsbelastung) gibt es eine untere
Wechselspannung, unterhalb der kein Bruch mehr beobachtet wird: die Dauerschwingfestigkeit.
Demgegenüber fehlt bei der Schwingungsrisskorrosion meist eine
Dauerschwingfestigkeit, und der Stahl kann auch unterhalb dieser Grenze zu Bruch
gehen.
Im Unterschied zur Spannungsrisskorrosion, die nur in spezifisch wirkenden Medien
auftritt (siehe oben), kann Schwingungsrisskorrosion grundsätzlich in allen korrosiv
wirkenden Medien in Verbindung mit Wechselbelastungen auftreten. Die Beständigkeit
gegen Schwingungsrisskorrosion nimmt zu
- mit zunehmender Korrosionsbeständigkeit des Werkstoffs in dem gegebenen Medium,
- mit zunehmender Festigkeit des Stahls.
Diese Korrosionsart tritt in vielen Bereichen, z. B. im Bauwesen und im Konsumgüterbereich,
praktisch nicht auf.
Interkristalline Korrosion
Die interkristalline Korrosion stellt heute bei geeigneter Werkstoffwahl kein Problem
mehr dar. Interkristalline Korrosion kann in sauren Medien auftreten, wenn sich durch
Wärmeeinwirkung (zwischen 450 und 850 °C bei den austenitischen Stählen, oberhalb
900 °C bei den ferritischen Stählen) Chromcarbide an den Korngrenzen ausscheiden.
Solche Wärmeeinwirkung tritt z. B. beim Schweißen in der Nähe der
Schweißnaht auf (Wärmeeinflusszone). Sie bewirkt örtliche Chromverarmung in der
Umgebung der ausgeschiedenen Chromcarbide.
In der Praxis wird der interkristallinen Korrosion bei den austenitischen Stählen dadurch
begegnet, daß man den Kohlenstoffgehalt stark absenkt oder den Kohlenstoff
durch Zugabe von Titan oder Niob abbindet.
Die Löslichkeit des Kohlenstoffs in den ferritischen Stählen ist weitaus geringer. Daher
lässt sich bei Abkühlung von Lösungsglühtemperatur bei diesen Stählen eine
Chromcarbidausscheidung nicht unterdrücken. Eine Chromverarmung an den Korngrenzen
und die Neigung zur interkristallinen Korrosion lässt jedoch durch eine stabilisierende
Glühung bei 750 bis 800 °C rückgängig machen. Da diese Werkstoffe mit
einer derartigen Wärmebehandlung geliefert werden, sind sie beständig gegen interkristalline
Korrosion, es sei denn, es kommt durch eine Wärmebehandlung (z. B.
Schweißen) zu einer nachträglichen Ausscheidung von Chromcarbiden. Aber auch
dem kann durch Zusatz von Titan oder Niob vorgebeugt werden. Eine ausreichende
Beständigkeit gegenüber interkristalliner Korrosion kann bei den ferritischen Stählen
durch eine Absenkung des Kohlenstoffs allein nicht erreicht werden.
Kontaktkorrosion
Kontaktkorrosion kann entstehen, wenn sich unterschiedliche metallische Werkstoffe
miteinander in Kontakt befinden und von einem Elektrolyten benetzt werden. Der
weniger edle Werkstoff (Anode) wird an der Kontaktstelle angegriffen und geht in Lösung.
Der edlere Werkstoff (Kathode) wird nicht angegriffen. In der Praxis sind die
nichtrostenden Stähle gegenüber vielen anderen metallischen Werkstoffen, wie unlegierten
und niedriglegierten Stählen sowie Aluminium, die edleren Werkstoffe.
Kontaktkorrosion kann insbesondere dann auftreten, wenn die Oberfläche des edleren
Werkstoffes im Verhältnis zur Oberfläche des weniger edlen Werkstoffes groß ist.
